供應商質量管理論文(2)
供應商質量管理論文
副標題#供應商質量管理論文篇二
供應商零部件質量管理
摘要：以整車廠開發(fā)一款新車的流程為例，論述了供應商及主機廠在從試制到整車出廠以及售后配件質量跟蹤、管理的各個環(huán)節(jié)應完善的項目。減少成本投入，提高性價比，從而實現(xiàn)供應商及主機廠的雙贏。
關鍵詞：供應商管理零部件試制流程新產(chǎn)品開發(fā)
中圖分類號：F274
文獻標識碼：A
文章編號：1007-3973(2011)010-051.02
1、前言
日趨激烈的汽車企業(yè)競爭已由以往的以價格為關注焦點轉變?yōu)閷π詢r比的追求，簡言之，人們在追求價格便宜的基礎上提出了對質量的要求，對于一個主機廠來說，質量的好壞將決定著發(fā)展的歷程及方向。一輛整車，占成本的80-90%的零件、材料來源于供應商，90%的問題也來源于供應商，如何控制供應商所供零部件的質量，從而提高整車質量，是每一個主機廠必須考慮的問題，這就需要對供應商進行科學的管理。
中國自主研發(fā)品牌，在汽車行業(yè)屬于后起之列，在備受眾人矚目關注的同時，我們不得不承認自主品牌的質量管理存在著一系列的漏洞，供應商質量管理亦如此，下面我從一個新產(chǎn)品的開發(fā)到量產(chǎn)以及售后的質量管理來論述一下對供應商管理的見解：
如圖1所示，一個零部件或整車的開發(fā)，須經(jīng)過樣件試制(ETI\ET2)、模具件試制(PTlkPT2)、批量生產(chǎn)(VV)以及量產(chǎn)(SOP)后的初期流動管理(批量生產(chǎn)階段的為期1.3個月的特別管理，需從人、機、料、法、環(huán)五個方面分析產(chǎn)品是否存在潛在失效)以及售后管理(依據(jù)卓越系統(tǒng)跟蹤產(chǎn)品在市場上的質量狀況，經(jīng)過分析、統(tǒng)計并對故障進行改進，降低索賠)。
2、ETI階段(第一次設計試裝)
項目開發(fā)之初對后期質量的影響力比任何時候都大，一個錯誤的決策對后期的成本、質量、時機將產(chǎn)生很大的消極影響，后期挽救將付出巨大的代價，所以必須慎之又慎。在汽車行業(yè)，出現(xiàn)一種全新產(chǎn)品或技術性革命產(chǎn)品是非常少見的，更多的是在現(xiàn)有產(chǎn)品平臺上推出的派生產(chǎn)品，所以一個零部件的FMEA數(shù)據(jù)庫、結構模型庫、價格成本分析庫、關鍵幾何參數(shù)庫等等一系列標準平臺的建立將直接影響整車的開發(fā)質量、進度、整車成本及后期的管理成本。在這個階段，主機廠應對各供應商進行綜合評價，包括他的研發(fā)能力、產(chǎn)能、過程保證能力、配合態(tài)度等進行評價，最終確定入選供應商，主機廠技術，質量人員應參與到供應商產(chǎn)品設計開發(fā)當中，提出我們的要求，也有利于對零部件技術狀態(tài)的把握，在此階段，供方不會立即開發(fā)模具件，而是制作手工樣件，避免出現(xiàn)投入大量的模具開發(fā)費用以及后期大量的改模費用，在確定了手工樣件的狀態(tài)以后，需進行裝配驗證，確定需修改的項目，進行改進手工樣件。
3、ET2階段(第二次設計試裝)
此階段是對設計產(chǎn)品更改后的樣件進行再次試制驗證，在確認第一次缺陷是否已經(jīng)改進的基礎上，充分考慮產(chǎn)品的可靠性、適宜性及裝配性，必要時需進行多次多臺設計試裝。
4、PTI階段(生產(chǎn)試制、工裝件)
PTl階段是工裝模具開發(fā)階段，在這個階段，主機廠應對供應商給予書面承諾，即價格的制定、模具費用如何分配等，必要時給供方投入資金，并派專業(yè)人員到供方現(xiàn)場實施蹲點指導并協(xié)商過程中出現(xiàn)的問題，同時監(jiān)督供應商開發(fā)進度，避免耽誤整車上市。另外，由于此階段生產(chǎn)的是模具件，需充分考慮模具的設計是否能達到產(chǎn)品性能、功能的要求，顧客并不在意汽車上某個零部件是哪家制造的，他們期望的是可靠的質量，任何達不到期望的，都由主機廠負責，所以主機廠必須與供應商建立起和諧共處、共同發(fā)展的戰(zhàn)略關系方能保證整車質量。此階段的試裝需進行嚴格的評審，評審需記錄所有的問題點，針對問題點需列計劃、劃分責任進行改進，措施的有效性同樣需要評審，確保一次性改進到位。
5、PT2階段(生產(chǎn)試制、工裝件)
此階段是對工裝產(chǎn)品的再次試裝驗證，除了驗證第一次試裝缺陷以外，還需進行批量試裝，試制的數(shù)量在幾十臺以上，以確保樣件的一致性及驗證的充分性。此階段同樣需要嚴格的評審記錄，如仍存在些許缺陷，需繼續(xù)更改試裝，直至無任何問題方能確定最終狀態(tài)。
6、PP階段
此階段是小批量試生產(chǎn)階段，在此階段供應商必須保證該生產(chǎn)過程是1小時到8小時的連續(xù)量產(chǎn)，生產(chǎn)數(shù)量至少為300件以上，同時此階段應要求供應商提交PPAP，主機廠與供方簽訂供貨協(xié)議、技術協(xié)議及品質保證協(xié)議。PPAP文件的簽訂，代表著供方可以進入批量生產(chǎn)階段，PPAP文件提交等級分為5個等級，在顧客無特殊要求的情況下，供方需按等級3向主機廠提交完整的資料，包括：設計記錄(包括零部件材質報告、第三方的型式試驗報告)、工程變更文件(如果有)、顧客工程批準的證據(jù)、設計FMEA(設計失效模式及后果分析)、過程流程圖、過程FMEA(過程失效模式及后果分析)、控制計劃、測量系統(tǒng)分析研究、全尺寸測量結果、材料性能試驗結果的記錄、初始過程研究、合格實驗室的文件要求、外觀批準報告、生產(chǎn)件樣品、標準樣品、檢查輔具、符合顧客特殊要求的記錄、零件提交保證書。以上文件在經(jīng)顧客批準后，雙方需進行備案管理。
7、SOP階段
供方新開發(fā)零部件/設計、工藝變更零部件進入量產(chǎn)以后，并不意味著可以不再控制，相反，主機廠應對量產(chǎn)后的產(chǎn)品實施1-3個月的跟蹤驗證，并保留記錄，作為后期質量追溯的依據(jù)。一旦供方PPAP被批準，標志著供方可以批量提供合格的產(chǎn)品，也標志著供方已經(jīng)被納入日常的績效考核范圍內。績效考核一般分為四個等級：一級供應商、二機供應商、三級供應商、四級供應商，一級供應商是最好的供應商。各級供應商均有相應的考核機制，一級需增加付款比例，并作為評優(yōu)的先決條件，三級需降低付款比例并要求供方經(jīng)理進行陳述或進行罰款，供應商一旦被評為四級供應商，代表著其必須停止供貨進行質量整改，整改后進行評審合格方能恢復其供貨資格。
8、批量后質量管理
作為中國自主品牌，每月對供方進行評價，但評價后的處罰及獎勵執(zhí)行的不到位，也對供方實施了二方審核(到供方現(xiàn)場審核，主要對其制造過程的審核，從系統(tǒng)的角度指導供應商提升)，但效果不佳，此現(xiàn)狀需要立即糾正，不能對供方的整改措施只是停留在書面回復上，而應對其實際的整改情況進行現(xiàn)地現(xiàn)物確認，最重要的是對其產(chǎn)品質量進行確認。如果只停留在書面上，隔一段時間后，問題還是復發(fā)。所以供應商管理的關鍵是協(xié)助供方建立健全的質量保證體系，同時需要對分供方(供方的供方)進行管理，幫助其完善質量體系，因為在實際的供方管理過程中，有很多問題來自于分供方，如果分供方的質量控制失效的話，最終會影響主機廠的產(chǎn)品品質。
隨著中國汽車的不斷壯大，汽車物流業(yè)也隨之繁榮起來，在每一個主機廠的附近，均有多個外物流公司，他們協(xié)助供方為主機廠送貨，在這個環(huán)節(jié)，存在著如下問題：一、物流規(guī)模小，管理不規(guī)范，對零部件的先進先出、產(chǎn)品防護工作做的很不到位;二、外物流一般不與主機廠簽訂合同，不受主機廠約束，給主機廠管理外物流帶來很多困難。鑒于這種情況，需由供方、主機廠、外物流簽訂三方協(xié)議，并由主機廠給外物流付款，更有利于質量管理。
供應商管理離不開成本管理，對供應商的質量成本，主機廠必須介入，協(xié)助其杜絕浪費、降低成本是我們實現(xiàn)雙贏的最佳途徑。說到成本，我們首先想到的是鑒定成本與故障成本，在產(chǎn)品開發(fā)初期投入足夠的鑒定成本以降低后期的故障成本，這種方式可大幅度提高效益，是明智的做法。但現(xiàn)在大多數(shù)公司，在前期的投入上很不到位，導致產(chǎn)品后期出現(xiàn)大量的故障，提高了故障成本。另外，供應商的VA/VE管理也是降低成本的有效途徑，但供應商VA/VE工作必須結合主機廠進行開展，這樣做的好處是，主機廠技術人員能第一時間掌握現(xiàn)狀，從整車的角度提出改善意見，更有助于改善VA/VE工作的效果。
9、結束語
供應商管理，是一項常抓不懈的工作，各個可能造成零部件不合格的環(huán)節(jié)必須得到有效控制，只有這樣，我們的整車質量才能保證。只有控制好零部件的質量，促進自主品牌配套的零部件供應商質量管理，中國汽車質量將更上一個臺階。
看了“供應商質量管理論文”的人還看：
3.采購質量管理論文