倉庫盤點工作流程圖
倉庫盤點工作流程圖
所謂盤點，是指定期或臨時對庫存商品的實際數量進行清查、清點的作業(yè)，即為了掌握貨物的流動情況(入庫、在庫、出庫的流動狀況)，對倉庫現有物品的實際數量與保管賬上記錄的數量相核對，以便準確地掌握庫存數量。以下是學習啦小編為大家整理的關于倉庫盤點工作流程圖，給大家作為參考，歡迎閱讀!
倉庫盤點工作流程圖
倉庫盤點作業(yè)流程
1 初盤前盤點
1.1 因時間安排原因，盤點總共只有一天或時間非常緊張的情況下，可安排合適人員先對庫存物料進行初盤前盤點;
1.2 初盤前盤點作業(yè)方法及注意事項
1.2.1 最大限度保證盤點數量準確;
1.2.2 盤點完成后將外箱口用膠布封上，并要求將盤點卡貼在外箱上;
1.2.3 已經過盤點封箱的物料在需要拿貨時一定要如實記錄出庫信息;
1.2.3 盤點時順便對物料進行歸位操作，將箱裝物料放在對應的物料零件盒附近，距離不得超過兩米;
2.3 初盤前盤點作業(yè)流程
2.3.1 準備好相關作業(yè)文具及“盤點卡”;
2.3.2 按貨架的先后順序依次對貨架上的箱裝(袋裝，以下統(tǒng)稱箱裝)物料進行點數;
2.3.3 如發(fā)現箱裝物料對應的零件盒內物料不夠盤點前的發(fā)料時，可根據經驗拿出一定數量放在零件盒內(夠盤點前發(fā)貨即可);一般拿出后保證箱裝物料為“整十”或“整五”數最好;
2.3.4 點數完成后在盤點卡上記錄SKU、儲位、盤點日期、盤點數量、并確認簽名;
2.3.5 將完成的“盤點卡”貼在或訂在外箱上;
2.3.6 最后對已盤點物料進行封箱操作;
2.3.7 將盤點完成的箱裝物料放在對應的物料零件盒附近，距離不得超過兩米;
2.3.7 按以上流程完成所有箱裝、袋裝物料的盤點;
2.4 初盤前已盤點物料進出流程
2.4.1 如零件盒內物料在盤點前被發(fā)完時，可以開啟箱裝的已盤點的物料;
2.4.2 開啟箱裝物料后根據經驗拿出一定數量放在零件盒內(夠盤點前發(fā)貨即可)，一般拿出后保證箱裝物料為“整十”或“整五”數最好;
2.4.3 拿出物料后在外箱上貼的“盤點卡”上予以記錄拿貨日期、數量、并簽名;
2.4.4 最后將外箱予以封箱;
2 初盤
2.1 初盤方法及注意事項
2.1.1 只負責“盤點計劃”中規(guī)定的區(qū)域內的初盤工作，其他區(qū)域在初盤過程不予以負責;
2.1.2 按儲位先后順序和先盤點零件盒內物料再盤點箱裝物料的方式進行先后盤點，不允許采用零件盒與箱裝物料同時盤點的方法;
2.1.3 所負責區(qū)域內的物料一定要全部盤點完成;
2.1.4初盤時需要重點注意下盤點數據錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等;
2.2 初盤作業(yè)流程
2.2.1 初盤人準備相關文具及資料(A4夾板、筆、盤點表);
2.2.2 根據“盤點計劃”的安排對所負責區(qū)域內進行盤點;
2.2.3 按零件盒的儲位先后順序對盒裝物料進行盤點;
2.2.4 盒內物料點數完成確定無誤后，根據儲位和SKU在“盤點表”中找出對應的物料行，并在表中“零件盒盤點數量”一欄記錄盤點數量;
2.2.5 按此方法及流程盤完所有零件盒內物料;
2.2.6 繼續(xù)盤點箱裝物料，也按照箱子擺放的順序進行盤點;
2.2.7 在此之前如果安排有“初盤前盤點”，則此時只需要根據物料外箱“盤點卡”上的標示確定正確的SKU、儲位信息和盤點表上的SKU、儲位信息進行對應，并在“盤點表”上對應的“箱裝盤點數量”一欄填上數量即可，同時需要在“盤點卡”上進行盤點標記表示已經記錄了盤點數量;
2.2.8 如之前未安排“初盤前盤點”或發(fā)現異常情況(如外箱未封箱、外箱破裂或其他異常時)需要對箱內物料進行點數;點數完成確定無誤后根據外箱“盤點卡”上信息在對應盤點表的“箱裝盤點數量”一欄填上數量即可;
2.2.9 按以上方法及流程完成負責區(qū)域內整個貨架物料的盤點;
2.2.10 初盤完成后根據記錄的盤點異常差異數據對物料再盤點一次，以保證初盤數據的正確性;
2.2.11 在盤點過程中發(fā)現異常問題不能正確判定或不能正確解決時可以找“查核人”處理。初盤時需要重點注意下盤點數據錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等;
2.2.12 初盤完成后，初盤人在“初盤盤點表”上簽名確認，簽字后將初盤盤點表復印一份交給倉庫經理存檔，并將原件給到指定的復盤人進行復盤;
2.2.13 初盤時如發(fā)現該貨架物料不在所負責的盤點表中，但是屬于該貨架物料，同樣需要進行盤點，并對應記錄在“盤點表”的相應欄中;
2.2.14 特殊區(qū)域內(無儲位標示物料、未進行歸位物料)的物料盤點由指定人員進行;
2.2.15 初盤完成后需要檢查是否所有箱裝物料都有進行盤點，和箱上的盤點卡是否有表示已記錄盤點數據的盤點標記。
3 復盤
3.1 復盤注意事項
3.1.1復盤時需要重點查找以下錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等;
3.1.2 復盤有問題的需要找到初盤人進行數量確認;
3.2 復盤作業(yè)流程
3.2.1 復盤人對“初盤盤點表“進行分析，快速作出盤點對策，按照先盤點差異大后盤點差異小、再抽查無差異物料的方法進行復盤工作;復盤可安排在初盤結束后進行，且可根據情況在復盤結束后再安排一次復盤;
3.2.2 復盤時根據初盤的作業(yè)方法和流程對異常數據物料進行再一次點數盤點，如確定初盤盤點數量正確時，則“盤點表”的“復盤數量”不用填寫數量;如確定初盤盤點數量錯誤時，則在“盤點表”的“復盤數量”填寫正確數量;
6.2.3 初盤所有差異數據都需要經過復盤盤點;
6.2.4 復盤時需要重點查找以下錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等;
6.2.5 復盤完成后，與初盤數據有差異的需要找初盤人予以當面核對，核對完成后，將正確的數量填寫在“盤點表”的“復盤數量”欄，如以前已經填寫，則予以修改;
6.2.6 復盤人與初盤人核對數量后，需要將初盤人盤點錯誤的次數記錄在“盤點表”的“初盤錯誤次數”中;
6.2.7 復盤人不需要找出物料盤點數據差異的原因，如果很清楚確定沒有錯誤可以將錯誤原因寫在盤點表備注欄中;
6.2.8 復盤時需要查核是否所有的箱裝物料全部盤點完成及是否有做盤點標記。
6.2.8 復盤人完成所有流程后，在“盤點表”上簽字并將“盤點表”給到相應“查核人”;
4 查核
4.1 查核注意事項
4.1.1 查核最主要的是最終確定物料差異，和差異原因;
4.1.2 查核對于問題很大的，也不要光憑經驗和主觀判斷，需要找初盤人或復盤人確定;
4.2 查核作業(yè)流程
4.2.1 查核人對復盤后的盤點表數據進行分析，以確定查核重點、方向、范圍等，按照先盤點數據差異大后盤點數據差異小的方法進行查核工作;查核可安排在初盤或復盤過程中或結束之后;
4.2.2 查核人根據初盤、復盤的盤點方法對物料異常進行查核，將正確的查核數據填寫在“盤點表”上的“查核數量”欄中;
4.2.3 確定最終的物料盤點差異后需要進一步找出錯誤原因并寫在“盤點表”的相應位置;
4.2.4 按以上流程完成查核工作，將復盤的錯誤次數記錄在“盤點表”中;
4.2.5 查核人完成查核工作后在“盤點表”上簽字并將“盤點表”交給倉庫經理，由倉庫經理安排“盤點數據錄入員”進行數據錄入工作;
5 稽核
5.1 稽核注意事項
5.1 倉庫指定人員需要積極配合稽核工作;
5.2 “稽核人”盤點的最終數據需要“稽核人”和倉庫“查核人”簽字確認方為有效;
5.2 稽核作業(yè)流程
5.2.1 稽核作業(yè)分倉庫稽核和財務行政稽核，操作流程基本相同;
5.2.2稽核人員用倉庫事先作好的電子檔的盤點表根據隨機抽查或重點抽查的原則篩選制作出一份“稽核盤點表”;
5.2.3 稽核根據需要在倉庫進行初盤、復盤、查核的過程中或結束之后進行稽核(具體時間參照“倉庫盤點計劃”);
5.2.4 稽核人員可先自行抽查盤點，合理安排時間，在自行盤點完成后，要求倉庫安排人員(一般為查核人)配合進行庫存數據核對工作;每一項核對完成無誤后在“稽核盤點表”的“稽核數量”欄填寫正確數據;
5.2.5 稽核人員和倉庫人員核對完成庫存數據的確認工作以后，在“稽核盤點表”的相應位置上簽名，并復印一份給到倉庫查核人員，有查核人負責查核;查核人確認完成后和稽核人一起在“稽核盤點表”上簽名;如配合稽核人員抽查的是查核人，則查核人可以不再復查，將稽核數據作為最終盤點數據，但數據差異需要繼續(xù)尋找原因;
6 盤點數據錄入及盤點錯誤統(tǒng)計
6.1 經倉庫經理審核的盤點表交由倉庫盤點數據錄入員錄入電子擋盤點表中，錄入前將所有數據，包括初盤、復盤、查核、稽核的所有正確數據手工匯總在 “盤點表”的“最終正確數據”中;
6.2 倉庫盤點錄入員錄入數據以“盤點表“的“最終正確數據”為準錄入電子檔盤點表中，并將盤點差異原因錄入;
6.3 錄入工作應仔細認真保證無絲毫錯誤，錄入過程發(fā)現問題應及時找相應人員解決。
6.4 錄入完成以后需要反復檢查三遍，確定無誤后將電子檔“盤點表”發(fā)郵件給總經理審核，同時抄送財務部，深圳采購組，客服主管，IT部主管;
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